１２月２３日（金）から本校も冬休みに入りましたが、「北海道ハンドメイドエコカーコンテスト２０１２」の車両製作は続いています。今回は１２月２５日（月）～２８日（水）の作業をご紹介いたします。

１，後付フレームを角パイプにて作成中です	２，作ったフレームを車体に固定しています
３，フロントでボデーを支えるステーを製作します	４，製作したステーを取り付け
５，完成です
６，次に前回貼り付けをしたボデーをデザインどおりに削っていきます	７，前部分を大まかにカットします
８，理想どおりのラインがでました	９，ボデー全体を仮組みしました
１０，次は屋根のフレーム製作を行ないます	１１，出来上がった部品を溶接しています
１２，屋根のフレームが完成しました
１３，側面ボデーを切断し切断面を均しています	１４，フロント側と側面側を貼り付け完成です

 現在、リヤ側も完成し屋根のフレームを取り付けしています。年内にはボデーの大まかな形を出して、２０１２年１月５日から

削りだしを行い１３日には完成させたいと思っています。年内の作業は２９日まで行い、生徒達も完成に向け一生懸命

に頑張っています。

また、作業が進展し次第更新させていただきます。

【前回記事【自動車科】北海道エコカーコンテストに向け車両製作を開始しました】

https://www.asahikawa-jitsugyo.ed.jp/?p=14025

【北海道ハンドメイドエコカーコンテスト２０１２（北海道庁HP）】

http://www.pref.hokkaido.lg.jp/kz/ssg/zisedaizidousyasyuseki.htm

【札幌モーターショー２０１２ホームページ】

http://sapporomotorshow.jp/index.html

 

 

 

 

 

 

 

来年２月１７日（金）～１９日（日）の３日間で行なわれる「北海道ハンドメイドエコカーコンテスト２０１２」に、本校自動車科の出場が決まりました。前回は２００９年に開催され、その時に製作した車両は「パフォーマンス賞」を受賞しました。 

今回のエコカーコンテストは「札幌モーターショー２０１２」と併催され、「車両展示」「プレゼンテーション」「走行」の総合で競 

います。 現在、３年生（２名）・２年生（２名）の４名で作業を進行しています。 

【　製　作　記　①　】

ボデー作成のため、 型紙を作成し材料に罫書きをしているところです。
罫書いた材料を自作カッターで切断します。
切断したボデーパーツを繋ぎ合わせます。
繋いだボデーパーツを仮合わせしタイヤなどの部分に緩衝しないかチェックします。
緩衝する部分を削り整えます。

現在、１月中の完成を目指して放課後作業に取り組んでいます。作業が進展し次第ホームページに掲載していきます。

【北海道ハンドメイドエコカーコンテスト２０１２（北海道庁HP）】

http://www.pref.hokkaido.lg.jp/kz/ssg/zisedaizidousyasyuseki.htm

【札幌モーターショー２０１２ホームページ】

http://sapporomotorshow.jp/index.html

１１月２５日（金）、自動車科２年生を対象に「北海道尚志学園　北海道自動車短期大学　様」が、自動車科実習工場で出前授業を開講してくださいました。今回２年生が参加させていただいた内容を以下に紹介いたします。

ロータリーエンジンの分解・組み立てを体験（マツダRX－８搭載）
芝刈り機用エンジンの分解・組み立て・始動を体験（ホンダ技研製エンジン）
電気回路の仕組みと組み立て（オリジナル回路を作成）

生徒たちは、初めて作業する内容に目を輝かせて取り組んでいました。また今回、自動車短期大学様よりマツダRX-７　FD　のエンジン（１３B）１機とオートマチックトランスミッション５機を寄贈していただきました。

お世話になりました北海道自動車短期大学様には、この場を借りて厚く御礼申し上げます。

	寄贈していただいたエンジンとミッション

「北海道尚志学園　北海道自動車短期大学　ホームページ」

http://www.haec.ac.jp/

「自動車科紹介ページ」

https://www.asahikawa-jitsugyo.ed.jp/?cat=53

 

 

 

 

 

 

 

１１月８日（火）から、自動車科３年生を対象にした「三級自動車整備士資格」取得に向けた補習が、放課後に開始されました。

本校では毎年公立高校を上回る高い合格率を達成しており、昨年度も８４％という高い合格率を達成しました。

自動車科の３年生にとっては、高校在学中に取得する最後の資格になるため、生徒たちも皆１００％全員合格を目指して一所懸命に頑張っています。

 

 

１０月６日（木）・７日（金）の２日間、自動車科２年生を対象に市内の工場見学を実施しました。

今回は、「旭川日産自動車株式会社神居本店」を見学させていただきました。

旭川日産自動車株式会社神居本店
GT-R専用ピット（神居本店敷地内）	GT-R（R３５）のメンテナンス風景
GT-Rに使用しているアライメントテスター	ショールーム内にあるGT-R（展示車）
なかなか見ることのできないGT-Rのエンジンルーム
	今回、実際の現場と、普段の生活ではなかなか見ることのできないNISSAN　GT-R」を見学させていただきました。生徒たちもGT-Rの造りやメカニカルな部分を間近で見学できて感激していました。

業務多忙のなか快く見学を承諾していただいた「旭川日産自動車株式会社　神居本店」の皆様には、この場を借りて厚く御礼申し上げます。

【旭川日産自動車株式会社　神居本店ホームページ】

http://map2.nissan.co.jp/c/h/TENPO/0110/1A5.html

今月１５日（木）・１６日（金）の２日間、自動車科２年生５２名が「レクサス旭川」、「旭川トヨペット㈱」の２社を見学させて

いただきました。

「レクサス旭川」では、ショールームで展示車を見たり、サービス工場で実際の車を整備している現場を見学したりすることができました。

「旭川トヨペット㈱」では、普段は観ることのできないテクノショップ（自動車板金）を間近で見学することができました。

業務多忙な中にもかかわらず、今回の２日間にわたる見学を快く引き受けてくださった「レクサス旭川」と「旭川トヨペット㈱」の２社の皆様には、この場を借りて厚く御礼申し上げます。

「レクサス旭川」様	「旭川トヨペット株式会社　神居店」様
「レクサスショールーム」
「サービス工場」	「テクノショップ（板金塗装工場）」

 

【旭川レクサス　ホームページ】

http://lexus.jp/shop/dealerinfo.do?dealerCode=21151

【旭川トヨペット株式会社　ホームページ】

http://www.asahikawa-toyopet.jp/

 今月７日（水）・８日（木）の２日間、自動車科の３年生４名が、「タキグチ自動車工業㈱」様でインターンシップ（企業体験）を行ないました。

生徒たちは「自動車整備」「自動車板金」とさまざまな体験をして、普段では経験することができない実際の現場で作業するという貴重な経験を得る事ができました。

参加した４名の生徒は、「実際の現場で緊張しましたが、充実感や喜びも同時に感じました」と話していました。

業務ご多忙の中、２日間にわたり生徒たちにご指導頂きました「タキグチ自動車工業㈱」様には、この場を借りて厚く御礼申し上げます。

【タキグチ自動車工業株式会社　ホームページ】

http://kobac-takiguchi.com/

【　作　業　過　程　③　】

前回、前々回ではフレームの接合作業が無事に完了し、今回行なう作業はボデーの作成（板金・塗装作業）を行ない車両を完成させます。

１，まずは鉄板をボデーの寸法どおりにカットします。	２，カットした鉄板をフレームに貼り付けていきます。
３，タッピング・ビスで鉄板を固定します。	４，デザインの関係でビス固定できない箇所は溶接で接合します。
５，ボデーの曲面はハンマーで叩いて造ります。	６，溶接接合部は自動車用パテで凸凹を埋めていきます。
７，パテ埋め作業と板金作業は同時進行です。	８，泥除け、タイヤを仮合わせしてバランスをみました。
９，ボデーにペーパー（ヤスリ）を掛けシルバーを塗装します。	１０，塗装後、車内をマスキングします。
１１，車内マスキング後、ボデーのマスキングを行います。	１２，マスキングしていない部分を赤で塗装していきます。
１３，塗装乾燥後、磨きを作業を行い艶を出していきます。	１４，泥除け，タイヤなどを取り付け完成させました。
	１５，完成しテスト走行後の１枚です。フレーム状態だった時と比べて車両重量は，大幅に増えましたがテストの結果，車の運動性や加速などには，ほぼ影響は出ませんでした。製作に携わった生徒達も夏休み中の猛暑の中、一所懸命作業に取り組み自分達で造り上げた物が実際に動き自分で操るという経験ができました。

 今回、電気自動車（EV）製作にあたり車体のベースとなるゴルフカートを提供していただいた「旭川国際カントリークラブ 様」，ステアリング機構に使用したレーシングカートのフレームを提供していただいた「旭川カートサービス　様」には、改めて篤く御礼申し上げます。

「旭川国際カントリークラブ（ホームページ）」

http://www.aicc.jp/

「旭川カートサービス（ホームページ）」

http://homepage1.nifty.com/AKC/asahikawakatosabisu.htm

【　作　業　過　程　②　】

今回の作業もフレームの製作がメインとなります。フレームの接合には、ガス溶接、アーク溶接が中心で車両が走行するときに発生する「振動」に絶えうる溶接を施さなくてはなりません。

１，材料を切断後、フロント側フレームを仮合わせします。		２，仮合わせ後、実際にガス溶接にて接合します。
３，完成したフレームを車体に取り付けています。		４，溶接後、完成したフレームです。
５，次はコックピット（運転席）のフレームを仮合わせして製作していきます。		６，仮合わせ後、溶接をしていきます。
７，フレーム完成後「旭川カートサービス様」より寄贈していただいたカートフレームを使用してステアリング機構を車体に流用します。		８，流用したパーツを溶接にて接合していきます。
９，タイヤ、フェンダー等を取り付けテスト走行できる状態にしました。

次回の作業工程は、「ボデーの作成（板金）」に取り掛かります。

カートフレームを寄贈していただいた「　旭川カートサービス　様　」には、この場を借りて御礼申し上げます。 

  

旭川カートサービスHP

http://homepage1.nifty.com/AKC/asahikawakatosabisu.htm

今年６月から製作を開始した電気自動車（EV）が完成しました。「旭川国際カントリークラブ 様」より寄贈していただいたゴルフカートをベースに製作しました。

製作期間は６月から８月半ばの約２ヶ月半で製作しました。

 

「　製　作　過　程　①　」 

（１）		３輪だったゴルフカートを分解し、重要な配線やパワートレインを整理していきます。（緑色のツナギを着た生徒の後ろに見えるカートが今回のベースになったものです）
（２）		フレームを取り付けるため余計な部分をグラインダーでカットしていきます。
（３）		角パイプを寸法通りにカットしてフレームを溶接、製作していきます。この部分は車両のコックピットになるフレームです。
（４）		出来上がったフレームをカートのフレームに溶接で取り付けていきます。この日は６月なのに非常に気温が高く生徒達も汗だくで溶接の作業をしていました。
（５）		暑さに負けず、接合が完了した状態です。次回はフロント側（ステアリング機構部分）のフレームを製作し本体に接合する作業になります。

※製作過程は今後も順次報告させていただきます。